중공사막의 성형 공정은 미세 구조, 분리 성능 및 작동 안정성을 결정하는 중요한 단계입니다. 그 핵심은 폴리머 재료를 규칙적인 중공 구조와 제어 가능한 기공 크기를 갖춘 섬유 형태로 변환하는 데 있습니다. 현재 주류 산업에서는 정밀 방사 기술과 결합된 상 역전 방법을 사용하여 다단계 매개변수 조정을 통해 고성능-막 제조를 달성합니다.
성형은 주조 용액 준비로 시작되며 용액 균질성과 적합한 점도 범위를 보장하기 위해 폴리머 유형과 용매 시스템을 신중하게 선택해야 합니다. 이를 기반으로 2-성분 또는 다중-채널 방사구금을 통해 압출이 수행되어 중공 공동과 외부 폴리머 흐름을 동시에 형성하여 초기 섬유 프로토타입을 얻습니다. 이 과정에서 섬유의 기계적 강도와 플럭스 분포에 직접적인 영향을 미치는 고르지 못한 벽 두께나 공동 붕괴를 방지하기 위해 압출 속도, 코어 액체 구성 및 온도를 엄격하게 일치시켜야 합니다.
후속 단계 반전 프로세스는 구조 마무리의 핵심입니다. 섬유가 겔 욕조에 들어간 후 욕조의 용매와 비용매는 양방향 확산을 거쳐 폴리머 상 분리가 시작되고 점차적으로 미세 다공성 네트워크를 형성합니다. 겔화 온도, 시간 및 용액 조성은 기공 크기, 다공성 및 연결성을 결정하여 멤브레인의 유지 정확도와 투과 성능을 정의합니다. 저온-의 느린 겔화는 핑거-와 같은 기공 구조의 형성을 촉진하여 플럭스를 증가시킵니다. 고온-온도에서 빠르게 겔화되어 스펀지-처럼 쉽게 모공을 형성하여 유지 안정성이 향상됩니다.
멤브레인의 방오성 및 내구성을 더욱 향상시키기 위해 성형 후 플라즈마 에칭, UV 그래프팅 또는 친수성 코팅과 같은 표면 개질 처리를 수행하여 표면 에너지 및 물 접촉각을 최적화하여 오염 물질 부착 가능성을 줄일 수 있습니다.
모듈 캡슐화도 성형 시스템에 통합되었습니다. 다수의 단일 섬유가 사전 설정된 밀도 및 배열에 따라 내압성 쉘에 채워져 있으며 양쪽 끝이 수지로 밀봉되어 흐름 채널을 형성하여 작동 중 균일한 유압 분포와 제어 가능한 압력 손실을 보장합니다. 전반적인 프로세스는 재료, 프로세스 및 구조의 통합 설계를 강조합니다. 링크의 편차는 최종 멤브레인의 일관성과 신뢰성에 영향을 미칩니다.
정밀한 중공사막 한외여과막 성형 공정은 미세 구조의 정확한 구성을 달성할 뿐만 아니라 복잡한 작동 조건에서 막 분리 기술의 대규모 적용을 위한 견고한 지원을 제공합니다.{0}}
